|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Aujourd'hui, toutes les notices d'équipement comportent l'expression "à la fine pointe de la technologie". Chez Mail-Well Label, cependant, le directeur d'usine, Guy Léger, et le directeur de la fabrication, Claude Jean, savent que la technologie ne doit pas être seulement de pointe mais doit continuer d'évoluer. Par conséquent, il leur appartient de modifier, diriger et stimuler ce mouvement. Ce faisant, ils sont devenus un fleuron technologique de Lawson Mardon Label. Lawson Mardon Label compte six imprimeries en Amérique du Nord. Ces usines comprennent les installations d'anciennes sociétés comme Lawson Mardon Pacific, Widmeyer, Montreal Lithographing et Crocker, chacune ayant conservé son identité individuelle dans une bonne part. Chapeautées par Lawson Mardon Label, chacune d'elles se spécialise maintenant dans des produits spécifiques, soit les étiquettes flexo et les étiquettes traditionnelles et spéciales pour des marchés spécialisés. Jusqu'à récemment, le gros du travail de Mail-Well Label était destiné à des clients locaux de moindre envergure. Aujourd'hui, Mail-Well Label produit exclusivement des tirages de produits spéciaux, surtout pour les segments haut de gamme des marchés de l'alimentation et des boissons. En plus de ses trois presses à feuilles, Mail-Well Label imprime jusqu'à dix couleurs avec applications multiples de vernis en un passage grâce à une nouvelle presse hybride LG-200, développée par RDP Marathon. La presse est configurée en 10 groupes, pour l'offset et l'héliogravure, avec possibilité d'impression en flexo. Selon Guy Léger, le ciblage de grandes multinationales dont les marques sont reconnues et distribuées mondialement a mis en relief l'offre de produits spécialisés. Claude Jean explique que la société subit une forte pression afin d'imaginer des techniques de production à toute vitesse. Étant donné que, de nos jours, la plupart des consommateurs prennent leurs décisions d'achat en magasin, les étiquettes jouent un rôle encore plus grand dans l'acte de vente. En outre, selon M. Léger, les clients sont plus exigeants. Un seul procédé d'impression ne réglerait pas tout, la société a donc opté pour une combinaison de procédés. En quête d'une plate-forme.La recherche de la bonne presse a été laborieuse et a demandé plusieurs années. Claude Jean, un grand voyageur, se souvient : « Notre objectif était d'éliminer le travail en plusieurs passages afin d'obtenir la plus haute qualité possible et d'augmenter notre productivité. Chacun des procédés et chacun des constructeurs de presses ont été examinés : offset, typographie, héliogravure, flexographie. Nous avons demandé si on pouvait nous fabriquer un équipement qui ferait ce que nous voulions ». « On me regardait avec stupéfaction », se souvient-il. « Certains constructeurs comprenaient mieux que d'autres, mais qui peut se permettre de soutenir la R&D nécessaire pour offrir une telle personnalisation matérielle ? » Même si les demandes initiales portaient sur des presses à feuilles, la rotative en laize étroite s'imposait de plus en plus, et il est devenu évident qu'elle offrait le plus grand potentiel. Étant donné que les premiers clients de RDP Marathon étaient des imprimeurs de formules d'affaires et de matériel promotionnel, Mail-Well Label n'avait pas entendu parler de son travail. Lorsque RDP a appelé Mail-Well Label, les exigences ont été prises en compte, des échanges d'idées s'en sont ensuivis et une nouvelle presse était en construction. Plus qu'une plate-forme.« Nous avions besoin d'une plus grande complexité que celle offerte par RDP» dit M. Jean, « telle une meilleure distribution de l'encre. Et c'est là où les compétences techniques de RDP nous ont ravis. » Les principaux éléments du succès de la nouvelle presse ont été les liaisons développées par RDP pour faire fonctionner ensemble les procédés offset et hélio. RDP utilise des unités hélio conçues et fabriquées par W R Chesnut Engineering, de Fairfield, au New Jersey, leader réputé de cette technologie pour les rotatives en laize étroite. Les groupes hélio ont été spécifiés pour comporter des éléments flexo, même si les groupes offset offraient la possibilité d'imprimer en flexo. Mail-Well Label utilise la flexo surtout pour les vernis. Un autre aspect important a été l'architecture ouverte du système de contrôle. RDP Marathon utilise un ensemble logiciel/matériel complet fourni par Honeywell Oy de Finlande. Honeywell est un concepteur tiers indépendant de systèmes de contrôle de presse pour applications haut de gamme. L'entreprisei a donc fourni un système complet qui permet à Mail-Well Label de contrôler le procédé, non simplement d'inspecter le produit. Une partie du système se compose du système de contrôle des couleurs en boucle fermée Aldec et contrôle la densité des couleurs, feuille après feuille, pendant que la presse tourne. Mail-Well Label a travaillé en étroite collaboration avec Honeywell pour s'assurer que le système pouvait être modifié sur place. Aujourd'hui, un électrotechnicien de Mail-Well Label peut apporter des améliorations et les implanter. Faire la transition.Il est difficile de demander à son équipe de pressiers habituée à une presse à feuilles de passer à une rotative. C'est toutefois ce qu'a fait M. Léger. Il ne se sentait pas à l'aise d'embaucher une nouvelle équipe. La réputation de qualité et de service commence avec les pressiers et ils connaissent les clients. Plusieurs facteurs ont facilitié la transition, dont la salle de contrôle et l'élimination du "poudrage" antimaculage inhérent à l'impression sur presse à feuilles. La presse pilotée par logiciel est entièrement fiable. Ne ne contentant pas de livrer l'équipement et de passer au projet suivant, l'équipe de Marathon et celle de Mail-Well Label continuent de collaborer à des développements. L'accent sur les produits spéciaux se poursuivra à l'avenir. Le personnel des ventes commercialisent déjà les nouvelles ressources de Mail-Well Label et M. Léger prévoit qu'un tiers du travail de l'imprimerie proviendra de nouveaux clients. Chaque nouvelle presse représente un investissement considérable, mais Mail-Well Label a investi le temps et l'énergie nécessaires pour définir la technologie de presse qui participera mieux à l'atteinte de ses objectifs. « Nous pourrons certainement traiter des étiquettes de plus en plus complexes », dit Jean Léger, « et ce n'est qu'un début. La presse est aussi waterless, ce qui nous permet de livrer une qualité supérieure à nos clients. Il suffit dès lors seulement de savoir pour quels produits la presse sera utilisée. Il est aussi possible d'offrir un traitement Corona. Pour nous, il s'agit d'un atout supplémentaire. Si nous pouvons faire quelque chose de plus que la concurrence, nous nous positionnons mieux sur le marché. Mail-Well Label avait tellement confianceaux nouvelles ressources qu'elle a déjà aménagé une aire d'installation pour accueillir une deuxième presse rotative.
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
